我国改革开放以来，百业兴盛，惟独翻胎业一直落后且发展缓慢，这与目前我国年产轮胎已_过 1.6 亿条，产量居世界第 2位，产能高达 2 亿条，接近世界_的地位_不相称。 现今我国每年的可翻胎至少 5000 万条以上，但实际上翻胎产量尚不过 500 万条，且多为老法“热翻胎”。所谓的_“冷翻”（实为国外 80 年代技术），现在也还是凤毛麟角。热翻法因高温及长时间热老化，严重伤害胎体，国外已趋淘汰。更因缺乏专门的研发机构，除了国外引进的条状预硫化胎面冷翻法，其他_创新技术和工艺方法，如，注胶和环型胎面，均属空白，更甭提产业化了。 设备与技术是关键 机器是制造业的脊梁，而技术软件也不可或缺。故_由有实力的机械制造厂通过引进、消化、仿制，再经过二次开发，并引入自主创新，形成自有知识产权，再行技术推广示范。否则，仅靠引进，我国落后的翻胎局面_不能改观。在此，可举三个案例：
案例一是全钢丝子午胎，经原_经贸委立项，进行国产化设备公关（十五计划），设备到位后，仅仅2-3 年的时间产量和产能_翻了 100 多翻（由 20 多万条到 2000 多万条）。原一个产量 30 万条的设备投资，由 6 ～ 7 亿元降到 2 ～ 3 亿元，从“上不起”到“上得起”，至使我国从 60 年代即开始子午化，经过 8个“五年计划”，直到“九五”末期子午化率还不到 40% 。而自“十五”开始，不到 4 年，即达 80% 多。这_是机器的力量。难怪古人说：“没有金刚钻，揽不了瓷器活”。
案例二是我国沿海翻胎厂，尤其是港台及东南亚华侨投资翻胎者，曾花重金引进了部分单机甚至全套生产装备，成功的采用了国外八、九十年代的冷翻法，但至今未能示范推广。究其原因：一是保密竞争，不愿别人效仿；二是生产使用者并非设计制造单位，无能力消化吸收；三是进口价格昂贵，国内绝大多数翻胎厂，既无技术又无资金，只能“望洋兴叹”。更何况，为了控制我国的翻胎厂，一律得买他们在马来西亚（橡胶生产国）制造的翻胎胎面和包封套，如美国奔达可公司供应的胎面 30 元 / 公斤，若国产则不到 10 元 / 公斤，而其包封套进口一个 500 元上下，若能国产，尚不到 100 ～ 200元，存在多么大的“剪刀差”，难怪我国翻胎业的效益普遍低下。为什么不自己生产高利润的包封套和胎面胶？究其原因，还不是因为没有相应的机械设备？故由机械厂立项，制成设备硬件，由研究所配合，提供相应技术软件，等于配成左右手，协同两腿向前走
案例 三，青岛高校软控公司首先建成青岛市重点实验室，接下来又研制开发并生产了全钢子午胎的成套设备，并在黄岛建成了年产 30 万条全钢子午胎的样板厂，还建立了全钢子午胎技术培训中心，已在_多家新建轮胎厂，实现了软硬件一起示范推广，为山东成为我国轮胎大省（产量占_ 2/5 ）立下了汗马功劳，故被山东省命名为“橡胶轮胎技术指导_”。此新胎的示范成功经验，翻胎应当引以为鉴。
翻胎技术与创新
翻胎技术有冷翻法和注胶法等多种。
1 、条形胎面冷翻法：关于条形胎面冷翻技术，国外 20多年前_已成熟，国内已有多家引进，并有诸多消化吸收，常规设备已国产化，仅在_性上还欠佳，翻胎质量不高，但多也能够应用。唯独包封套生产设备尚属空白，检测手段也不_，而预硫化胎面已开始仿制（尚未_成功）。现本国内，已研究并开发出“双列平板模压预硫化胎面生产技术与设备”，比现有国内外应用的鄂式（单面）平板压力增高，且生产效率提高一倍。包封套的技术设备正在研究开发，很快即可攻下。此两个关键瓶颈解决了，其他配套设备，既有引进又有国产化，可行性更佳。
2 、环形胎面冷翻法：翻新轮胎的质量关键_在于不脱胶，胎面胶耐磨、耐刺扎。车辆在高速行驶时，轮胎的胎面胶受离心力的作用，会与“胎体”剥离，发生脱胶现象。这会导致轮胎爆破，车辆方向失控，制动失灵，造成严重交通事故。轮胎的脱胶率直接影响行车的安全性、可靠性。
“预应力有骨架环形胎面”的创新设计，比“条形”有接头胎面更_了翻新轮胎的高质量。
“预应力有骨架环形胎面”可广泛地应用于各类轿车、载重汽车、工程车、农用车等车辆的轮胎翻新。本产品是采用胎面胶、挂胶骨架材料、缓冲胶和粘合胶复合为一体，经高压硫化形成有骨架环形胎面，利用其内部的预应力和胎体过盈配合产生的压应力，再用粘合的方法，使“环形胎面”与胎体牢固结合。它可以_轮胎的性能，对轮胎有良好的补强作用，大大提高了轮胎的可靠性和使用寿命。
◆ 关键技术和创新点
◆ “预应力有骨架环形胎面”结构设计
胎面结构层是胎面胶层、缓冲层、挂胶骨架和粘合胶层组成。这种结构具有良好的综合物理性能，有利于_轮胎结构，提高了轮胎的耐冲击、耐磨、耐刺扎等性能，对轮胎有重要的补强作用。
★ “预应力有骨架环形胎面”截面形状设计
根据胎面不同的结构、性能，将截面相应设计成梯形、圆弧形、园槽形等不同的几何形状，把胎体也磨削成对应的形状，使“预应力有骨架环形胎面”与“胎体“吻合，_限度地提高两者的结合强度，有效地减少结合面的变形应力和疲劳开裂。
★ 预应力参数设计
预应力参数设计之目的为了_“环形胎面”与“胎体”实现紧密而牢固的结合，使胎面胶受压、胎面内的骨架受拉，从而_翻新轮胎不脱胶。通过数次研究、试验，优化了模具几何尺寸、“环形胎面”预成形尺寸、硫化工艺参数，总结出一套预应力参数设计的数学模型。
◆ 条形和环形胎面冷翻法的工艺流程
3 、注胶法：注射移模与开式液压直流热硫化翻胎示范工程项目，主要用于全钢丝子午线轮胎和载重轮胎的翻新，完成后可达到年翻新轮胎30 万套的能力。
◆ 关键技术内容
示范线囊括了一种全新的轮胎翻新技术和设备。技术内容主要包括注胶翻新法，移模、罐式硫化或开式液压硫化这两种方法。
设备主要包括
1 台大型胶囊及胎冠移模注射成型机、
2 台罐或 12 台 KLL-BZ/450x12 开式液压直热硫化机、两装卸机械手和与之相应的计算机控制中心。
这种技术和设备包含了已申请的 4 项发明_和 9项实用新型_，其中大型胶囊及胎冠移模注胶成型机是青岛国人橡胶研究院立项的_“十五”重大技术装备项目，并已经列为_重点新产品和科技部创新基金项目；开式液压硫化生产线是已立项的青岛市科技发展计划项目。这两大技术设备结合起来，形成一翻胎示范生产线，是技术的有机整合创新，具有很大的前瞻性和发展前景。
本项目的“注胶法”主要立足于大吨位、高压力、高速度和移模的高新技术。 整个技术的难点是容量大吨位高，而此处的技术关键_是移模后注胶口返料。它不象塑料注射机（液态，可用单向阀），注胶口的橡胶为大变形的粘弹性固体，且每次不能存胶（下次焦烧会固化封堵），加之其自洁性不好，故国内外的大容量注射，均未能移模注射成功，所以_解决此难题。
根据上述基本原理，要进行定量、大吨位、高压力、自动化的注射，必然会出现：注射喷嘴和移模后留胶烧胶、返胶的现象，注射压力、速度不匹配的情况，及需要抽真空的问题。为了解决以上现象和问题，主要创新提出采用移模注射技术、双倒锥技术、背推技术、无抽真空技术和_的电脑控制技术，以达到预期的目的。
◆ 注胶法翻胎工艺流程
这种工艺比现行的预硫化法翻胎更为_、简单、快捷、省人省力。
◆ 技术创新点
目前，国内热翻胎多为单模生产，即人工单模先装料、后合模，再加压加热，利用胎面胶片的流变挤满模腔并硫化。在胎面胶片贴合在胎体并装入模型的过程中，装少了会缺胶，装多了会跑冒，飞边大，且厚薄不均。同时由于装入过程难免夹带空气，而胎面胶气密性又好，故其夹带的气体难以排出，硫化后的胎面必有大量气泡，这直接导致了胎面质密性不好，使用寿命不长。因此，这种模压生产方式相对落后，劳动强度大，冷胶片胎面硫化周期长，胎体热老化，质量不稳定，生产效率低。国外__已淘汰模压热翻法。
单模注胶硫化比国内的人工安装冷胶要好，也是先合模，后注料（注满为止），不溢料（合模压力大于注射压力），无气泡，质量较高，且是热胶料，起硫快、时间短。但国外每次也是注射并硫化一个轮胎，远没有移模的工效高。 若用罐式硫化，利用高温橡胶的流动性进行注射，首先是把橡胶原材料进行预热，然后再进行单个模具胶料注射成型；单个胎冠成型后，把他移开（即移模），再进行下一个模具胶料注射；这样循环注射成型几个（8 个）胎冠后，再把他们放入热氮远红外硫化罐内进行硫化。硫化后，_可以开模取出翻新成品。 与预硫胎面翻胎法相比，注射法的主要优点是：注胶没飞边，花纹好。可每分钟注胶 15 ～ 45Kg ，因摩擦生热，进入模腔的温度可达 80 ℃以上，故硫化时间可缩短 25% 以上。国外是用注胶泵，有导轨、可移动，或轮胎模有轨道、可移模注胶。把旧胎打磨，补洞后，喷上粘合剂 ( 胶浆 ) ，放入模腔，注胶后，即可使胎面胶充满花纹。因压力大，无气泡，新旧胶粘合很牢，不仅可翻修轮胎，尤其是工程胎，其他_大型制件也都可兼修。如：矿山用筛板、补瓦、建筑用减振件，码头用护弦等。现欧美、日本等国都已推广应用，我国尚属空白。“条形”或“预应力有骨架环形胎面”翻新轮胎的售价_新轮胎的 40% ，而使用寿命不低于新胎（还可高于新胎），并可多次翻新，至少可为用户节省 50% 以上的轮胎费用。
