大约十年前，通过应用美国VMI-AZ公司的CTC挤出机进行中垫胶翻新，几乎成了轮胎翻新行业的标准。在世界各地，每天都有1000多个这样的系统将中垫胶涂抹到卡车轮胎外胎上。利用这样的轮胎翻新方法获得了许许多多的优势，包括：
在涂抹1mm厚中垫胶层的同时，自动刮削胶料填充孔洞；
通过喂入单一规格的条状材料，而非大小不一且相对昂贵的压延材料，节省了原材料成本；
特别的胎肩修复，节省了劳动力；
实行溶液喷洒，减轻了劳动负荷，节省了原材料；
可以发现未被检测到的钉孔；
由于粘着力_，过程中未滞留空气且自动化操作，提高了产品质量。
大约在同一时间，有一家主要的轮胎制造商在模具硫化翻新中，迫切需要_高性能的胎面挤出设备。由于高填充率的胎面胶料的粘度非常高，在合理的温度-产出量关系下，传统的条材缠绕机再也无法处理这样的材料。基于条材缠绕的挤出机的口模摩擦已经成为一个限制因素。解决的办法是如同在新轮胎生产中那样一体化地挤出整个胎面。于是，自动刮削胶料填充孔洞的中垫胶挤出系统（CTC）成为许多这类交付系统的组成部分，而在胎侧方面的应用只是一种选择而已。
工程机械轮胎翻新_耗费时间的问题之一，_是在打磨和刮削后修复胎肩区。像这样修复一条巨型轮胎，得用压延机、手、小刀和锤子等进行长达40个小时的繁杂工作。此种轮胎两侧胎肩上的低滞后橡胶厚度有时_过100mm，这_为以后利用顶部的高性能胎面材料留下了余地。
随着“基础构造”的发展，这项工作已_实现了自动化，利用三台独立控制的挤出机挤出两侧胎肩和胎冠，其间在轮胎上旋转一次需要2小时。为了使裂缝或刮削孔的大小保持合理，每边一台挤出机均采用压力控制。可交换的挤出机机头或口模的开关限定了外部几何尺寸。
经过基础构造之后，下一道工序是把高粘性橡胶涂抹成为高性能胎面胶料。为了以合理的表现（每条轮胎_多2小时）保持在相关材料的温度限制范围（低于90℃）内，_新一代挤出机齿轮泵系统直接挤出轮廓清晰的胶条。这样的胶条自动缠绕并固着到胎体上，不会夹带空气。
在生产过程的后期进行橡胶的终炼，这一直是业界多年来梦寐以求的事情-旨在节省能源和劳动力，便于运输和储存，延长材料的贮存期和加快硫化过程。传送混炼式单螺杆挤出机（MCTD）的特定混合段可进行终炼，为了证明其混炼质量与密炼机相同，早在20年前_已开展了大量的研发工作。_的限制因素是产出量与温度的相关性。
随着现代挤出机齿轮泵系统的开发，对于许多硫化体系来说这一限制因素已经不复存在。2009年，美国VMI公司与德国莱茵化学公司开始iCOM应用的联合研发工作，所谓iCOM是指可进行在线分析的集成式连续炼胶系统。_批这样的系统目前仍在进行工业化生产。它是片状母炼胶和粒状预分散硫化助剂，通过失重式给料器喂入挤出齿轮泵系统，采用__的在线分析对过程进行控制监测。
轮胎翻新的衡量标准应该参照新轮胎的性能，因为今年要出台的法规、立法和标签条例，甚至会比_更为严格。与新轮胎生产中所用材料相当或类似的胶料的加工，将会不断对世界各地的轮胎翻新厂商、材料供应商和设备制造商提出新的挑战。
