重力铝铸件采用金属模具重力浇铸工艺，依靠铝液自身重力填充成型，无需高压辅助。铸件致密度高、尺寸稳定，内部缺陷少，力学性能可靠，适合制作结构件、壳体及承重部件。生产灵活、成本可控，广泛应用于机械、汽配等对强度与精度有要求的领域。
重力铝铸件因成型方式依赖金属液自重充填，内部易出现气孔、缩松、微裂纹等缺陷，直接影响耐压性能。想要顺利通过水压、气压等耐压测试，需从工艺、结构、检测三方面严格把控。
浇铸工艺是基础。浇注温度控制在 700-740℃，温度过高易导致晶粒粗大、热节缩松，过低则易产生浇不足、冷隔。模具需预热至 250-350℃，确保铝液流动顺畅，减少卷气与冷隔。合理设置冒口与冷铁，对厚大部位加强补缩，减少缩孔缩松，从源头降低渗漏隐患。
材料与热处理同样关键。优先选用 A356、AlSi7Mg 等气密性优良的合金，熔炼时充分除气除渣，降低氢含量。铸件进行 T5/T6 固溶时效处理，提升致密度与强度，减少内部微孔隙，增强耐压稳定性。
结构设计需避免应力集中与壁厚突变。尽量减少深腔、死角结构，壁厚均匀过渡，防止局部疏松。密封面与承压区域适当加厚，预留合理机加工余量，避免加工后暴露内部缺陷。
检测与修补要规范。先通过 X 光、渗透检测排查内部缺陷，轻微针孔可采用浸渗密封处理，大幅提升气密性。试压时逐步加压至标准压力，保压规定时间，观察是否渗漏、变形。若局部渗漏，可在非关键区域采用补焊修复，关键承压件缺陷超标则直接报废。
通过全程工艺管控与分级检测，
重力铝铸件可稳定达到耐压要求，满足泵体、阀体、液压配件等产品的使用标准。
