压铸铝零件采用高压冷室压铸工艺一体铸造成型，毛坯组织致密，内部微孔少，抗压密封性好。产品尺寸精度高，毛坯表面平整，机加工余量小，不易出现变形与开裂。多用于泵阀壳体、农机配件、电机外壳、液压阀体等承压结构件。
一、对
压铸铝零件本身的隐患
真空浸渗主要用来封堵微孔气孔，但处理不当会给压铸铝件留下长期隐患。细小开放孔被封堵，封闭气孔内部气体无法排出，工件受压升温后，内部气体膨胀，极易冲破浸渗胶层，再次出现渗漏。机加工切削密封面时，表层固化树脂被切掉，内部针孔重新暴露，承压工况下会二次泄漏。
部分劣质浸渗液会渗入铸件表层微孔，造成表层疏松脆化，降低零件密封面硬度，装配压紧后容易出现微小裂纹，破坏整体密封性。
二、后续表面处理障碍
浸渗残留是压铸铝零件阳极氧化、喷塑的难题。工件缝隙、螺纹孔内残留浸渗树脂，酸洗除油无法清理，氧化时会出现发黑、白点、涂层脱落。螺纹孔内部固化胶体不易清理，造成螺栓装配卡顿，甚至出现丝牙堵塞。带胶铸件进行焊接加工时，树脂受热冒烟起泡，产生气孔，焊接接头强度大幅下降。
三、使用工况下的安全问题
在高温油料、液压介质工况中，有机浸渗胶长期受热会慢慢老化、溶解，胶层逐渐脱落，堵塞油路细小通道，造成泵阀供油不畅。食品、化工介质环境下，浸渗树脂会缓慢析出杂质，污染输送物料，不符合卫生标准。长期承压交变压力，胶体反复收缩膨胀，封堵效果逐年衰减，设备运行一段时间后渗漏问题反复出现，增加后期维修成本。
四、生产加工弊端
浸渗只能补救缺陷，无法根除气孔缩松。大批量依赖浸渗掩盖压铸工艺缺陷，会持续产出不合格毛坯件，铸件整体致密性得不到改变。多余胶体附着在工件表面，需要人工清理，拉长生产工序，抬高单件生产成本。
压铸铝零件浸渗只能作为补救手段，不能替代压铸除气、优化排气、均衡冷却等治本工艺，过度依靠浸渗会埋下渗漏、涂层不良、油路堵塞等诸多后遗症。
